寶馬汽車如何制造出來，激光焊接技術必不可少

汽車是如今較主要的交通工具沒有之一，盡管隨著科技的進步，很多代步工具相應進去市場但始終還是無法取代汽車，仿佛人們對汽車有著某種情有獨鐘的情愫。但其實我們所熱愛的汽車的制造對絕大多數的人來說就很陌生了。拋開繁瑣的仔細步驟，造車可以可以歸納為4個步驟，其中，激光焊接技術在整個造車的過程中尤為至關重要。下面我們看看造車是由哪4步驟。

**步：沖壓車間

進入華晨寶馬新大東工廠就能看到沖壓車間了（press shop）。沖壓車間主要是用于制作汽車的板料，也就是白車身上那些表面光滑的金屬半成品。

在沖壓車間之中，板料從入庫到庫存，再到涂料就占了整個車間的一大半，反而中間的沖壓機并沒有使用很多占地資源。新大東工廠的沖壓機采用的是舒勒（schuler）流水線，與以往相反，這套沖壓系統的分本控制是非常優秀的，即使就在3、4米遠處，也絲毫聽不到沖壓過程中的噪音。

作為工業4.0的生產工廠，沖壓過程是完全自動化的。上料過后的板料，完全不需要經過人手，就可以抵達尾線質檢。理論上來說，這應該是國內較快的生產線。

在沖壓車間之中，寶馬新5系Li的模具重量為38t，然而其精度能達到0.02mm，也就是3分之1頭發絲直徑的精度。

新大東工廠的沖壓車間還有一套能量再生系統，這是為了降低生產成本而準備的。對比其他車間，沖壓車間的能量消耗非常大，因此，這套能量循環系統就成為了大東工廠進入工業4.0的門票。

第二步：車身車間

顧名思義，車身車間就是制作白車身的車間。在這個過程中，機械臂隨處可見。因為寶馬新5系Li車身比上一代減輕了約170瓶水的重量，所以寶馬需要更高效的鋼材和鋁材搭配。以單個后門重量來說，新一代5系的后門重量為8.7公斤，而舊5系為16公斤。

新5系后門所選用的材料為鋁合金，而舊5系為合金鋼。這也就意味著，新5系的后門在塑造過程中，除了要涂膠、卷邊，還需要柳接、無釘柳接、壓接螺母。較值得一提的是，寶馬新5系并沒有采用傳統的電焊焊接結束，而用的是激光焊接技術。

激光焊接不會像電焊焊接那樣在成品上留下一道“傷疤”，同時激光焊接的善后工作也相對較少。更美觀而且節省了時間成本。

車身車間的較后一步仍然是質檢，不過這里的質檢也非常“工業4.0”。新大東工廠的質檢方式是激光質檢，通過工作人員手持的掃描儀，電腦中會構建被質檢產品的三維模型。這種激光掃描的結果擁有更高的精度，更容易發現問題。

第三步：涂裝車間

這回就不是顧名思義了，而是名不副實。涂裝車間所做的事情不只是給白車身一點顏色看看，還要讓車身具有防腐性、防水性、防石擊、高強度、隔噪音、表面光澤，以及防紫外線能力。所以，新5系Li白車身在這里要經過：預處理、電泳、電泳烘干、防撞梁打膠、空腔注蠟、發泡、細密封、底部密封、密封烘干、面漆、面漆烘干、清漆等等。

新5系Li配色集錦

但是，寶馬涂裝車間是不會產生修補的，其奧妙就在于新大東工廠的在線工藝控制。傳統色漆（basecoat）過程中，是不存實時監控的，所以才會在車身離開烘干爐后需要修補。新大東工廠采用實時監控的后臺系統，不單不會產生修補，還能實現膜厚的精度控制，保證了油漆性能。

新大東涂裝車間在工業4.0的配合下，能源消耗、水消耗、揮發性有機化合物排放以及廢水排放都相對較少。

鑒于衛生需求，涂裝車間是不允許游客進入的，即使是我這么愛干凈的人也不例外。

第四步：總裝車間

總裝車間生產的就是成品汽車了，和傳統工廠相比，大東工廠的總裝車間采用了數字化生產系統。質檢、物流、設備管理均聯網完成。以無線安燈系統為例，員工和段長通過此系統串聯，一方面能保證員工按照生產節拍輸出質量穩定，另一方面可以通過數據分析來預測潛在危險，并進行主動防范。

在總裝車間之中，寶馬也采用了大數據分析。所有關鍵工序都采用較高精度的電子控制系統，每天會產生14萬次的打緊數據，同樣也是用來預防質量危險。

在總裝車間之中，量產工裝卡具是用3D打印技術制作而成的，通過工程橡膠取代了傳統的合金材料。在質量上減輕了6KG。